一说到欠料，就是PMC没做好？如何做好PMC生产计划与物料管理？

说到欠料，很多人第一反应就是：“PMC没做好！”好像PMC（生产计划与物料控制）就是欠料的“背锅侠”。

但说实话，欠料真的是PMC一个人的锅吗？

今天咱们就来聊聊PMC到底是干啥的，为什么欠料总被归咎于PMC，以及怎么才能做好PMC的生产计划与物料管理。下文介绍的ERP系统模板皆来源于>>https://s.fanruan.com/4xlkc

一、PMC到底是干啥的？

PMC（Production Material Control），简单来说就是管两件事：生产计划和物料控制。

• 生产计划：就是根据客户订单、市场需求，安排生产什么、什么时候生产、生产多少。
• 物料控制：就是确保生产需要的原材料、零部件都能按时到位，不能多也不能少，多了占库存，少了就欠料。

听起来很简单，对吧？但实际操作起来，PMC可是个“夹心饼干”，既要对接销售、客户，又要协调采购、生产、仓库，还得应付各种突发情况。比如客户临时改单、供应商交货延迟、生产线出问题……PMC得在这些“夹缝”中保证生产顺利进行，还不能欠料。

二、为什么欠料总被归咎于PMC？

欠料确实是PMC最头疼的问题之一，但欠料的原因可不止PMC没做好那么简单。咱们来分析一下：

1. 销售预测不准

销售部门给的预测数据不准确，PMC按这个预测做计划，结果实际订单来了，发现物料不够用。这时候欠料了，大家第一反应就是PMC没计划好，但其实源头是销售预测出了问题。

2. 供应商交货延迟

PMC把采购计划发给了供应商，但供应商因为各种原因（比如原材料短缺、产能不足、物流问题）延迟交货。这时候欠料了，PMC也很无奈，毕竟供应商不是自己能完全控制的。

3. 生产计划变动

客户临时改单，或者生产线出问题，导致生产计划被打乱。PMC得重新调整物料需求，但有些物料可能已经订出去了，临时调整来不及，结果就是欠料。

4. 库存管理混乱

仓库数据不准确，明明库存里有物料，但PMC不知道，又去采购了新的物料，结果导致库存积压；或者库存数据虚高，实际物料不够用，PMC也没及时发现，导致欠料。

5. PMC自身问题

当然，PMC自己也可能有问题。比如计划做得不够细致，物料需求计算错误，或者跟采购、生产、仓库沟通不到位，导致物料没按时到位。

所以，欠料的原因是多方面的，不能全怪PMC。但PMC作为生产计划和物料控制的“中枢”，确实需要承担更多的责任。

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三、怎么才能做好PMC的生产计划与物料管理？

既然PMC这么重要，那怎么才能做好呢？下面咱们从几个关键点来聊聊。

1. 生产计划不能靠拍脑袋

很多工厂的生产计划随意性很大，PMC每天都在救火，计划三天两头变，生产排程像过山车。计划不稳定，想不断料、不压货几乎是不可能的。

所以，PMC做计划时必须遵循几个核心原则：

• 以客户订单为基础，避免盲目生产 生产计划必须基于实际订单，而不是凭感觉排单。如果工厂有数据系统支持，可以将订单需求、生产能力、库存状态一并整合，确保生产排程精准。
• 根据产能合理排产，不能超出设备和人力能力 生产计划再好，产能跟不上也是空谈。计划要考虑设备负荷、工人班次、瓶颈工序等，并在系统中实时监测生产进度，及时调整安排。、

• 考虑物料采购周期，避免生产计划和采购不同步 排产之前，一定要先核对库存和采购计划，确保所需物料能准时到位。有些企业通过信息化手段让PMC和采购的数据互通，这样一旦有物料不足，系统能自动提醒调整生产计划。

• 留有一定的缓冲时间，避免计划太紧，一有变动就乱套 计划不要排得太死，最好有一定的余量，万一供应商迟到、生产异常、订单变更，PMC还能有空间调整，而不是临时救火。

一个好的生产计划，应该能清晰回答以下问题：

• 这个订单什么时候做？
• 生产哪些产品？
• 需要多少人、多少设备？
• 需要哪些原材料？有库存吗？
• 物料什么时候到？来不及到怎么办？

如果这些问题一问三不知，那生产计划肯定做不好。

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2. 用“滚动计划”代替“死计划”

有些工厂喜欢一次性把几个月的计划都排好，但现实情况是：市场变化太快，订单随时变，计划也得随时调整！

PMC要学会做“滚动计划”，也就是定期更新计划，让生产安排更贴近实际：

• 长周期计划（月计划）：根据历史数据和预测，大致规划工厂生产节奏，确保整体方向明确。
• 中周期计划（周计划）：每周根据最新订单、库存、物料情况调整，让计划更加精准。
• 短周期计划（日计划）：每天根据现场情况微调生产安排，确保执行落地。

ERP系统化的数据支持能让滚动计划的调整更流畅，比如：

• 订单有变，生产计划自动更新，并同步物料需求。
• 物料供应出现偏差，系统预警，PMC可以及时调整。
• 生产进度数据实时更新，避免安排不合理的急单、插单。

这样，既能维持长期方向，又能灵活应变，避免生产计划一变就导致混乱。

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3. 多个订单如何排优先级？

PMC经常遇到一个难题：不同客户的订单，哪个该先做？

可以用以下优先级排序方法：

1. 交货期最紧的优先（快到交期的先做）
2. 客户等级高的优先（大客户、长期合作客户优先）
3. 生产相似的订单合并排产（减少换线、换模时间，提高效率）
4. 现有库存能满足的订单先做（避免因为欠料导致停工）

如果工厂有ERP系统支持，PMC可以一键查看所有订单的交期、库存状态、生产进度，从而更科学地安排订单优先级，提高生产效率。

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四、PMC如何做好物料管理，避免欠料？

1. 物料计划（MRP）一定要精准

PMC要计算物料需求，最怕的就是：

• 计算不准，导致生产停工
• 采购没跟上，导致欠料
• 物料多买了，库存积压

物料管理的关键在于MRP（物料需求计划），它能根据生产计划自动计算所需物料数量、采购时间，减少人为失误。一个好的MRP计划，要能做到：

• 根据订单自动计算物料需求，减少人工计算错误。
• 考虑库存现有量，避免重复采购。
• 考虑采购周期，确保物料能按时到达。
• 动态调整需求，如果订单变了，MRP也能自动更新。

ERP的MRP管理能让PMC在计算物料需求时更加精准，避免因人为误差导致的欠料问题。

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2. 采购和生产要同步

很多工厂的采购和生产是“脱节”的，PMC排好生产计划，但采购没跟上，等生产要开始了，才发现材料没到位。

避免这种情况的几个关键点：

• 物料交期和生产计划同步更新，PMC和采购定期对表，确保关键物料能按时到。
• 设立安全库存，关键物料设定最低库存，提前备货，防止供应商断货。
• 供应商协同管理，有些企业会让供应商共享库存数据，让供应商根据生产需求自动补货。

有了ERP的支持，PMC可以随时查看物料到货状态，提前发现异常，防止生产受影响。

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3. 物料进出有据可查

PMC最怕的情况是：账上的库存明明有，结果仓库找不到！

所以，PMC要和仓库协作，确保：

• 每次领料都要准确记录，避免账实不符。
• 定期盘点，确保库存数据准确，减少呆滞料。
• 异常库存自动预警，当库存不足或超储时，系统提醒PMC调整计划。

库存数据如果是手工记录，容易出现误差，但如果有ERP系统，PMC就能实时掌握物料动态，确保数据精准。

欠料确实是PMC最头疼的问题之一，但欠料的原因是多方面的，不能全怪PMC。要解决欠料问题，需要从销售预测、物料需求计划、供应商管理、生产计划、库存管理、部门沟通等多个方面入手。

PMC作为生产计划和物料控制的“中枢”，既要做好自己的本职工作，也要协调好各部门的关系。只有这样，才能确保生产顺利进行，避免欠料问题的发生。

所以，下次再遇到欠料，别急着说“PMC没做好”，先看看问题出在哪个环节，大家一起想办法解决，才是正道！